Toyoda | Spindelverlässlichkeit

(1) Spindelverlässlichkeit

Vorhersagen der Spindelwartung und -reparatur

Von den Spindeln wird erwartet, dass sie Millionen von Werkzeugwechseln mit Höchstleistung unter Hochgeschwindigkeitsbedingungen und hohen Lasten durchlaufen. Die rentable Leistung des Bearbeitungszentrums hängt stark von der Zeitspanne zwischen Ausfällen (MTBF) einer Spindel ab. Jetzt stellt sich die Frage: Wie lange sollte Ihre Spindel laufen, bevor eine Wartung oder Reparatur erforderlich ist? Sei es durch normalen täglichen Verschleiß, versehentlichen Aufprall oder Benutzerfehler, wenn Ihre Spindel ausfällt ist, wird die Produktion gestoppt.

Nehmen Sie sich beim Kauf eines Bearbeitungszentrums die Zeit, um zu beurteilen, wie der Werkzeugmaschinenhersteller die Spindel gebaut hat und welche Konstruktionsmerkmale die Zuverlässigkeit der Spindel erhöhen - was die MTBF verlängert. Merkmale wie zweireihige Zylinderrollenlager an der Vorderseite der Spindel erhöhen die radiale Belastbarkeit, sodass die Spindel bei geringeren Motorlasten einer höheren Beanspruchung standhält.

Stellen Sie außerdem sicher, dass Ihre Spindel eingefahren ist und vor der Installation auf dynamisches Gleichgewicht, Vibration, Geometrie, Zugstangenklemmkraft und Geräusch überprüft wird, da diese für die Leistung einer Spindel von entscheidender Bedeutung sind. Die Investition in starre Spindeln mit hochwertigen Lagern, die Vibrationen reduzieren und höheren radialen Drücken standhalten, verlängert nicht nur die Lebensdauer Ihrer Werkzeuge, sondern senkt auch die Gesamtbetriebskosten der Maschine.

Bei Toyoda haben wir patentierte austauschbare Spindelkonusse implementiert, die installiert werden können, ohne dass die Spindel entfernt werden muss, wodurch die Ausfallzeiten selbst bei Konusschäden durch versehentliche Interferenzen auf ein Minimum reduziert werden. Mit einem austauschbaren Spindelkonus können Anlagen wertvolle Produktionszeit sparen, indem Werkstatttechniker vor Ort Indikatortests durchführen, um das Ausmaß der Beschädigung einer Spindel zu bestimmen. In Fällen, in denen die Lager noch einwandfrei funktionieren und die Spindel mittig läuft, kann in der Werkstatt ein neuer Kegel installiert und die Maschine in weniger als 30 Minuten wieder in Betrieb genommen werden.

Darüber hinaus können Maschinenbesitzer mit dem abnehmbaren Konus problemlos auf eine andere Werkzeughalter-Schnittstelle umsteigen, z. B. CAT 40 auf HSK-A63, CAT 50 auf HSK-A100 und CAT 40 oder CAT 50 auf Big Plus ohne einen Gesamtspindelwechsel durchzuführen. Eine modulare Verbindungseinheit, die von der Vorderseite der Maschine entfernt wird, bietet ein optimierteres und flexibleres Wartungsverfahren als beim Entfernen von Einheiten von der Rückseite der Maschine. Das Spindelgehäuse ist am Spindelstock der Maschine angeschraubt und ermöglicht es den Technikern, die gesamte Spindeleinheit zu reparieren und nicht nur die Spindelpatrone. Auf diese Weise kann der Reparaturtechniker alle Spindelkomponenten für einen gründlicheren Wiederaufbau zerlegen und reparieren sowie die Spindel auf einem Einlaufständer testen, der den Einbau in die Maschine nachstellt. Dank dieses Designelements können alle Einstellungen während der Reparatur vorgenommen werden, sodass nach dem Wiedereinbau der Spindel keine weiteren Einstellungen erforderlich sind.

Der richtige O.E.M. Partner integriert Lösungen, um die Produktion so schnell wie möglich wieder in Betrieb zu nehmen, wenn ein Fehler auftritt, um Ausfallzeiten, Arbeitsausfälle und Kosten so gering wie möglich zu halten. Stellen Sie Ihrem Werkzeugmaschinenhersteller die Fragen im Leitfaden der Investitionsrentabilitätsbegründung: TEIL 1, um mehr über die Werkzeuge zu erfahren, die er in die Maschine implantiert hat, um sie wieder in Betrieb zu nehmen.

Haben Sie weitere Fragen zu diesem Thema, wenden Sie sich noch heute an unser Team!

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